APPLICATION FSW

Bus bars soudés par FSW

Améliorer la fiabilité et l’efficacité des assemblages de bus bar avec le soudage par friction-malaxage.

soudage par friction-malaxage de bus bars

Pourquoi choisir le soudage par friction-malaxage pour l’assemblage de bus bars ?

Le soudage par friction-malaxage (Friction Stir Welding – FSW) offre une solution transformatrice pour l’assemblage des bus bars, avec de nombreux avantages par rapport aux méthodes traditionnelles. De l’amélioration des performances aux économies significatives, le soudage FSW s’impose comme le choix optimal pour les systèmes électriques modernes.

Pas de risque de dévissage

Offre une résistance à la fatigue supérieure, doublant la durabilité par rapport aux méthodes de vissage traditionnelles.

Coût divisé par 3

Réduit les coûts de soudage jusqu’à 3 fois par rapport aux techniques de vissage conventionnelles.

friction stir welding for copper/aluminium welding

Solution à la pénurie de cuivre

Permet l’utilisation de l’aluminium comme alternative viable, rendant possible le soudage cuivre-aluminium.

Une conductivité parfaite

Permet d’obtenir une conductivité de la soudure deux fois plus efficace que les raccords vissés traditionnels.

Spécifications techniques des bus bars soudés par FSW

Le soudage par friction-malaxage offre une alternative rentable pour le soudage des composants en cuivre, surpassant les méthodes traditionnelles en termes de conductivité thermique et de résistance mécanique. En remplaçant le soudage à l’arc ou le brasage, le FSW améliore la qualité des jonctions et la résistance mécanique. Cette technique permet de souder aussi bien des bus bars en Cu/Cu qu’en Al/Al, ce qui la rend polyvalente pour diverses applications. L’un des principaux secteurs utilisant cette technologie est l’industrie de l’énergie, où la durabilité et l’efficacité des composants en cuivre soudés par FSW sont essentielles.

Dans le soudage des composants en laiton, le FSW offre des avantages significatifs en réduisant le volume de fraisage, ce qui diminue les coûts de fabrication. En remplaçant le brasage, le FSW améliore non seulement la qualité des jonctions, mais aussi la résistance mécanique. Cette méthode est particulièrement avantageuse dans des industries telles que l’ornementation et le nautisme, où l’esthétique et l’intégrité structurelle sont primordiales.

soudage par friction-malaxage de composants en laiton

replacement of copper by aluminium in bus bars

Le procédé FSW permet l’assemblage métallurgique sans soudure du cuivre et de l’aluminium, ce qui permet de minimiser la résistance électrique. L’utilisation de l’aluminium pour remplacer le cuivre permet de réaliser des économies substantielles en termes de coûts et de poids, car l’aluminium est à la fois moins cher et plus léger que le cuivre. En outre, le FSW permet de souder sans défaut l’aluminium et le cuivre, offrant ainsi une alternative plus fiable aux méthodes de vissage traditionnelles. Le secteur de l’énergie, en particulier, bénéficie de l’efficacité et de la fiabilité du FSW dans les applications nécessitant la combinaison de ces deux métaux.

Le soudage par Friction Malaxage appliqué aux bus bars en temps réel

Comparaison du FSW à la technique traditionnelle d’assemblage des bus bars

Soudage par Friction Malaxage vs Vissage

Aucun risque de dévissage : Contrairement à l’assemblage par vis, le soudage par friction malaxage élimine le risque de desserrage des composants au fil du temps, ce qui est essentiel dans les applications où la sécurité et la fiabilité sont primordiales. En outre, sans vis, il n’y a pas de risque d’incendie dû à une perte de contact ou à des défaillances mécaniques, ce qui en fait une solution plus sûre et plus robuste pour la gestion des bus bars.

Amélioration de la conductivité électrique : Le soudage par friction malaxage améliore considérablement la conductivité électrique, la doublant par rapport aux assemblages vissés. Ce résultat est obtenu grâce à la jonction métallurgique continue créée par le soudage par friction-malaxage, qui forme une connexion parfaite et sans soudure entre les pièces, réduisant ainsi la résistance électrique. Il en résulte un transfert de courant plus efficace et plus stable, idéal pour les applications électriques de haute performance.

Réduction des coûts d’assemblage : Le procédé FSW permet également de réduire jusqu’à trois fois les coûts d’assemblage par rapport au vissage. Sans opérations de filetage, sans vis ni contrôles de serrage, le processus de fabrication est simplifié, ce qui réduit à la fois le temps et les coûts associés. Cela permet une production plus rapide et plus économique sans compromettre la qualité ou la durabilité de l’assemblage.

soudage par friction malaxage vs vissage

Bus Bars : enjeux majeurs pour les secteurs critiques

Les bus bars sont des composants fondamentaux dans la distribution d’énergie électrique, offrant des solutions efficaces, fiables et évolutives, essentielles au fonctionnement de diverses industries à forte demande. Leur capacité à gérer de forts courants, à réduire la complexité de systèmes et à améliorer la sécurité en fait un choix privilégié pour les applications d’ingénierie modernes. A mesure que la technologie progresse et que la demande pour des infrastructures électriques robustes augmente, le rôle des bus bars devient encore plus crucial.

Que ce soit dans les systèmes aérospatiaux, les applications automobiles, les réseaux ferroviaires, la technologie de défense, la production d’énergie ou la construction navale, les bus bars assurent l’intégration et le fonctionnement fluide des systèmes électriques complexes, soutenant tout, de la fonctionnalité quotidienne aux opérations critiques pour les missions.

Aérospatiale

Propulser l’avenir de l’aviation

Automobile

Piloter l’innovation électrique

Ferroviaire

Garantir des trajets sûrs et fiables

Défense

Soutenir les opérations critiques

Construction navale

L’innovation au service de la puissance maritime

Energie

Renforcer les solutions d’énergie durable

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Webinaire – 40 min – Replay

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Articles de blog – 5 min

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Guide pratique – 20 min

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